面向我國鋼鐵企業(yè)節(jié)能降碳技術的緊迫需求,針對現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐煤氣余能、余熱資源浪費問題,蘇州海陸重工股份有限公司聯(lián)合中國科學院力學研究所,開展了煉鋼轉(zhuǎn)爐工藝的節(jié)能降碳關鍵技術攻關及產(chǎn)業(yè)化,形成了轉(zhuǎn)爐煤氣全干法余熱回收變革性新技術。
記者日前從海陸重工了解到,為探索鋼企
節(jié)能減排新路徑,海陸重工和中國科學院力學研究所聯(lián)合成立了江蘇中科海陸工程科技有限公司,對該技術進行了產(chǎn)業(yè)化推廣應用,在內(nèi)蒙古包頭市包鋼集團成功建成了首臺套100t轉(zhuǎn)爐煤氣全干法顯熱回收工業(yè)示范裝置,并順利完成了168小時工業(yè)考核,驗證了全干法工藝應用于轉(zhuǎn)爐煤氣顯熱資源回收的整體可靠性。該技術來源于中國科學院力學研究所承擔的科技部“十一五”國家高技術研究發(fā)展計劃(863計劃),項目團隊通過理論分析、實驗研究和工程應用驗證,完成了冶金爐中低溫煙氣余熱高效回收和發(fā)電相關的關鍵性技術研究和開發(fā),攻克了先進可靠防爆技術、大容量高精度蒸汽蓄熱穩(wěn)流技術、緊湊高效間歇性熱源余熱換熱技術、飽和蒸汽發(fā)電新技術等。這一技術應用后可使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)噸鋼蒸汽產(chǎn)量增加60kg,每年可為單臺100噸轉(zhuǎn)爐帶來1200余萬元的經(jīng)濟效益。
公開資料顯示,我國粗鋼產(chǎn)量占世界鋼產(chǎn)量的一半以上。傳統(tǒng)鋼鐵行業(yè)的
碳排放量一直居高不下。目前轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉期間會產(chǎn)生大量1600℃左右的高溫轉(zhuǎn)爐煤氣,經(jīng)汽化冷卻煙道后通常采用噴水/水霧的降溫除塵方式,導致50%的顯熱資源白白浪費。據(jù)海陸重工相關負責人介紹,由海陸重工和中國科學院力學研究所合作攻關的轉(zhuǎn)爐煤氣余熱回收技術為國際首創(chuàng),能夠通過節(jié)水、節(jié)電并副產(chǎn)蒸汽,可以將轉(zhuǎn)爐工序的“負能煉鋼”水平提高至標桿水平,有望徹底替代轉(zhuǎn)爐現(xiàn)有的OG法和LT法噴水/水霧降溫除塵工藝,實現(xiàn)煉鋼工藝過程的節(jié)能降碳,經(jīng)濟和社會效益十分顯著。
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